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绿色制造体系示范展示

基础要求

  • 工厂应依法设立,在建设和生产过程中,应遵守有关法律、法规、政策和标准。

    基本执行情况 :

    工厂依法设立,在建设和生产过程中遵守有关法律、法规、政策和标准。

  • 近三年无重大安全、环保、质量等事故,成立不足三年的企业,成立以来无重大安全、环保、质量等事故。

    基本执行情况 :

    近三年无重大安全、环保、质量等事故

  • 对利益相关方环境要求作出承诺的,应同时满足有关承诺要求。

    基本执行情况 :

    企业定期做出环保承诺,发布年度社会责任报告

  • 最高管理者应分派绿色工厂相关的职责和权限,确保相关资源的获得,并承诺和确保满足绿色工厂评价要求。

    基本执行情况 :

    符合,由总经理总体负责,副总经理(管理者代表)直接分管绿色工厂建设工作的领导小组,全面负责贯彻执行国家有关绿色工厂建设、评价和管理的法律法规和上级有关绿色工厂建设工作的指示和要求。

  • 工厂应设有绿色工厂管理机构,负责有关绿色制造的制度建设、实施、考核及奖励工作,建立目标责任制。

    基本执行情况 :

    公司设有绿色工厂管理机构,下设安环部、技术部、生产部、人力资源部、设备部等,负责有关绿色工厂的制度建设、实施、考核及奖励工作。

  • 工厂应有绿色工厂建设中长期规划及量化的年度目标和实施方案。

    基本执行情况 :

    为提升工厂绿色发展整体水平,提高能源利用效率,进行能源结构调整,公司制定有《绿色工厂中长期(2017-2020年)规划》,并确定绿色工厂目标、指标和实施方案。

  • 工厂定期提供绿色工厂相关教育、培训、并评估教育和培训结果。

    基本执行情况 :

    公司定期为员工提供绿色制造相关知识的教育、培训,传播绿色制造的概念和知识,并对教育和培训的结果进行考评。

先进经验

河南恒星科技股份有限公司

深入开展绿色制造,不断提升公司的核心竞争力,走绿色发展道路。

  公司始终贯彻绿色制造、绿色发展理念,不断致力于特种钢丝制品绿色工艺技术的研发,不断形成绿色化生产的集成应用,创建绿色化工厂,在行业内进行体系化推广,并制定一批既突出工艺技术新颖性、又体现系统集成理念的特种钢丝制品综合性绿色制造标准,打造引领特种钢丝制品行业绿色发展,推广绿色生产新模式、新业态,提高企业的绿色竞争力,走高效、清洁、低碳、循环的绿色发展道路,为工业文明与生态文明和谐共融、实现人与自然和谐相处贡献力量。
  
  公司2015年获得“河南省绿色企业”称号;2017年“钢帘线、超精细钢丝产品绿色关键工艺创新和系统集成项目”入选国家工信部绿色制造系统集成专项支持项目;公司大力发展绿色制造技术研发其中与绿色制造设备相关的授权专利共205项,其中发明专利37项。
   2018年公司单位产品综合能耗为0.12kgce/t;钢帘线制造技术绿色化率99.30%;制造过程绿色化率86.99%;绿色制造资源环境影响度47.84%。
  

工厂简介

   公司创建于1995年,国家火炬计划重点高新技术企业,国内A股上市公司(证券代码:002132),下辖8个全资子公司和2个孙公司,现有职工3600余人。
  2018年末公司总资产55亿元,实现销售收入30亿元。
   公司致力于子午轮胎用钢帘线、胶管钢丝、超精细金刚线、钢绞线、多晶硅片的开发和生产,广泛应用于汽车轮胎、橡胶软管、电力电缆、架空电力线、高速铁路、港口、光伏太阳能用硅晶片切割、光伏电站等行业,目前已具备年产特种钢丝制品45万吨,已成为国内大型金属制品细分龙头企业。
   公司先后被授予“国家级单项冠军示范企业”、“河南省优秀民营企业”、“中国民营500强”、“河南省绿色企业”等多项荣誉称号。
  

绿色发展的战略与举措

  牢固树立创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念,建立绿色工厂,提高企业绿色竞争力,走高效、清洁、低碳、循环的绿色发展道路。
   1、积极推动绿色制造系统集成项目建设。
  推进钢帘线、超精细钢丝产品绿色关键工艺创新和系统集成项目进程。
   2、加强“绿色制造”培训。
  在全厂进一步推行“绿色制造”相关培训。
  将绿色管理贯穿于企业研发、设计、采购、生产、营销、服务等全过程,实现生产经营管理全过程绿色化。
   3、强化计量。
  积极配合当前工业区拟设施的工业企业分布式能源中心建设,围绕天然气能源,热蒸汽、电力、冷源一体化分布式供应,优化企业计量机构,进一步节约能源、降低成本,提升竞争力。
   4、清洁生产技术改造。
  全面推进环保节能技术改造,更广泛的使用新型节能先进技术,进一步减少污染排放。
   5、能源管理体系建设。
  将能源管理体系贯穿于企业生产全过程,定期开展能源计量审查、能源审计、能效诊断和对标。
   6、开展碳足迹、温室气体核查。
  委托第三方资质机构对企业进行碳足迹核查、厂界温室气体排放量核查。
  了解企业碳排现状,对核查结果进行信息公开,进一步优化企业用能结构,降低温室气体排放量。
   7、建立并完善绿色制造体系。
  全面实施绿色工厂建造、运行、维护,建立比较完整的绿色制造制度,不断完善集资源、能源、环境、安全、职业卫生为一体的绿色管理体系。
  

主要成效与示范意义

  2018年公司通过购置绿色主辅设备,改进创新新工艺技术,实现钢帘线、超精细钢丝绿色生产制造。
  在这期间,公司对该项目技术改造资金总投入15573.62万元,主要采购电镀黄铜作业线、合股捻制设备等558台(套),按照“节能产品惠民工程”电机、“当前国家鼓励发展的节水设备”及“中国节能产品认证”相关标准,确认符合绿色设备共计546台(套),合计总金额为15339.84万元,按照制造技术绿色化率公式计算,该指标值为99.3%,比基期值(2016年)31%的制造技术绿色化率提高了68.3个百分点; 2018年公司通过研制粗规格钢丝无酸洗拉拔工艺技术、研制双线单酸洗生产技术、废盐酸多次使用技术、优化水淬火配置工艺等,实现了部分工序、环节不用或者有效降低了物料的使用量,同时对电镀黄铜作业线的水冲洗回收再利用、改造盐酸表面处理、磷酸清洗槽体结构,避免铜锌离子、焦磷酸的损失,减少物料添加量,降低物料的使用量。
  通过以上的绿色化改造及工艺优化,钢帘线制造过程的绿色化率达到了86.99%,完全超过预期值(2016年)77.03%的目标。
   2018年公司通过对钢帘线生产过程中使用的天然气、电、水等资源的综合利用,有效降低钢帘线单吨能耗,主要通过奥氏体炉改造、余热回收,进一步降低天然气的使用量;通过对冷凝水、洗酸塔废水回收再利用,并通过对各槽体清洗水改造回收,大大降低了水的使用量;同时公司加大污水处理站的设备投资,并优化处理工艺,外排水COD、氨氮指标大大降低;通过对燃煤锅炉进行改天然气的改造,采用超低氮燃烧机技术,外排烟气氮氧化物含量由低于30Mg/Nm3,二氧化硫、氮氧化物外排量显著降低。
  通过以上的绿色化改造及工艺优化,绿色制造资源环境影响度达到了47.84%,完全低于基期值(2016年)78.75%的目标,比基础值下降30.91个百分点。
   2018年公司已通过配置天然气减压、测压、自动卸车设备,购置了2台15蒸吨的燃气锅炉,同时购置废盐酸蒸发回收再利用所需的供气、供水及供电系统;通过铺设天然气管道、新建燃气锅炉房一座;采用超低氮燃烧机技术,外排烟气氮氧化物含量由低于30Mg/Nm3,锅炉产生蒸汽用于废盐酸回收再利用,并采用石墨精馏塔连续蒸发工艺技术,年处理废酸溶液1.5万吨,形成氯化亚铁固体、再生酸及蒸馏水,其中再生酸及蒸馏水重新用于生产线,节约水、盐酸资源,减少外排量,形成了盐酸危废的循环使用。
   公司研制奥氏体炉余热回收再利用技术,通过购置余热炉、节能器等设备,形成热回收系统,余热炉每小时可产生0.3-0.4MPA饱和蒸汽300-500Kg,产生饱和蒸汽用于生产线中,加热生产线上的脱脂槽、热水洗等槽液,目前已基本实现了大部分奥氏体炉余热回收装置系统的使用,节能效果显著,同时天然气用量下降13.3m/h,外排烟气外排量、蒸汽使用量大大降低,形成能源的绿色综合利用。
  该工艺技术的创新为钢帘线行业带来了较大的经济效益和环境效益,单条电镀黄铜作业线可节省120万的蒸汽费用,同时环保效益显著,推广应用前景广阔。
  

绿色制造相关标准制修订情况

  公司依托钢帘线绿色制造取得的成效,通过与冶金工业信息标准研究院、全国钢标准化技术委员会盘条及钢丝分技术委员会等相关标准制修订管理部门的沟通,以钢帘线绿色制造实施的成果和经验参与《钢帘线绿色工厂评价要求》行业标准的前期研究与论证工作。
  目前由全国钢标准化技术委员会盘条及钢丝分技术委员会牵头进行的《钢帘线绿色工厂评价要求》行业标准已申请到行业标准主管部门,待正式立项后,公司将积极参与到该行业标准的制订。