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绿色制造体系示范展示

基础要求

  • 工厂应依法设立,在建设和生产过程中,应遵守有关法律、法规、政策和标准。

    基本执行情况 :

    符合。公司在设立、建设和生产过程,遵守国家和地方的法律、法规、政策和标准要求,依法开展环境影响评价和固定资产投资项目节能评估。

  • 近三年无重大安全、环保、质量等事故,成立不足三年的企业,成立以来无重大安全、环保、质量等事故。

    基本执行情况 :

    符合。公司声明近三年来,无重大安全、环保、质量事故。

  • 对利益相关方环境要求作出承诺的,应同时满足有关承诺要求。

    基本执行情况 :

    符合。公司通过环境管理体系的有效运行,对利益相关方环境要求作出承诺,通过对相关方施加环境影响,提高环境绩效。

  • 最高管理者应分派绿色工厂相关的职责和权限,确保相关资源的获得,并承诺和确保满足绿色工厂评价要求。

    基本执行情况 :

    符合。最高管理者分派绿色工厂的相关职责和权限,保证资源的充分。

  • 工厂应设有绿色工厂管理机构,负责有关绿色制造的制度建设、实施、考核及奖励工作,建立目标责任制。

    基本执行情况 :

    符合。公司设立绿色工厂工作推进小组,负责绿色制造的制度建设、实施、考核及奖励工作,并建立目标责任制。

  • 工厂应有绿色工厂建设中长期规划及量化的年度目标和实施方案。

    基本执行情况 :

    符合。公司制定绿色工厂中长期规划及年度目标。

  • 工厂定期提供绿色工厂相关教育、培训、并评估教育和培训结果。

    基本执行情况 :

    符合。公司制定培训计划,按照培训计划组织实施培训,并保留培训记录和培训效果评价记录。

先进经验

天津立中合金集团有限公司

践行绿色发展主体责任,推进绿色供应链协同发展。

  建设数字化、智能化铝合金熔铸示范生产线,搭建具有生产全流程实时数据采集与能效分析功能的MES系统,实现智能配料、能源诊断与分析。
  采用铝合金液输送技术和回收加工客户生产过程中的工艺余料,减少铝合金产品生命周期的碳排放,从而减少汽车行业供应链的能源消耗和碳排放,提高环境绩效。
  通过开展再生铝资源回收,在上游供应商和下游客户之间开展绿色回收体系建设,规范再生铝资源回收利用,搭建全国性再生资源线上线下交易平台,规范目前散乱的资源回收行业,进一步提高有色金属行业再生利用水平,将传统的散乱污变成环保绿色保级或升级再利用。
  
  工厂容积率0.93,建筑密度46%,单位用地面积产值是天津市工业用地面积产值的4倍。
  

工厂简介

  天津立中合金集团有限公司成立于2006年11月,位于天津开发区西区泰民路58号,注册资本1.5亿元人民币,年规划设计产能20万吨高端铸造铝合金。
  现拥有子公司13家,分布于河北保定、秦皇岛,天津开发区,广东广州、清远,山东烟台、吉林长春等地区。
   公司主导产品是中国和世界各国标准的铸造铝合金锭和铝合金液。
  自2008年建成投产以来,先后通过了百炼集团、沈阳航天三菱发动机制造有限公司、华晨宝马汽车有限公司、天津德盛镁汽车部件有限公司、雅士佳(天津)汽车零件有限公司、汉特曼轻金属铸造(天津)有限公司、天津雄邦压铸有限公司、天津渝江压铸有限公司等汽车零部件厂的审核认证,并成为以上汽车零部件厂铸造铝合金材料的主要配套供应商。
  其中立中合金集团自主开发、研制的高纯A356铸造铝合金被专家评定为填补国内空白项目,是理想的替代进口材料产品,被国家五部委列为《国家级重点新产品》,该产品已成为我国众多铝合金汽车轮毂生产厂家的首选材料。
  

绿色发展的战略与举措

  1、 建立绿色发展方针与目标 1) 公司将“践行绿色发展主体责任,推进绿色供应链协同发展”作为绿色发展方针。
  采用铝合金液输送技术和回收加工客户生产过程中的工艺余料,减少产品生命周期的碳排放,从而减少汽车行业供应链的能源消耗和碳排放,提高环境绩效。
   2) 十三五期间制定的绿色发展目标:完成954吨标准煤的节能量。
   2、 建设绿色回收体系 铝具有优良的再生性,再生铝生产流程短,能耗仅是原铝生产的5%,在世界各国尤其是欧美国家得到广泛的应用。
  目前,世界再生铝产量约占原生铝产量的30%-50%,美国约占50%、日本约占90%、德国约占45%,而中国再生铝仅占原生铝的20%左右。
   公司通过开展再生铝资源回收,在上游供应商和下游客户之间开展绿色回收体系建设,规范再生铝资源回收利用,主要表现在以下几个方面: 1) 投资再生铝资源回收公司 投资成立物易宝(天津)新能源科技有限公司,规范再生铝回收,实现回收系统与加工利用形成直接的产业对接,搭建铝合金制品全生命周期循环产业链。
   2) 搭建再生物料信息采购平台 ① 利用互联网搭建全国性再生资源线上线下交易平台,规范目前散乱的资源回收行业。
   ② 进一步提高有色金属行业再生利用水平,将传统的散乱污变成环保绿色保级或升级再利用。
   ③ 利用立中在铸造铝合金行业内的地位及集团全国各地十几个合金制造工厂的布局优势,将回收及加工循环利用做成示范企业。
   3、 建设数字化、智能化铝合金示范生产线 1) 依托国家863项目“数字化智能化铝合金熔铸生产线及能效监测系统研究”,突破铝合金熔铸工作流程复杂、自动化程度低、设备标准化程度低的现状,提升铝合金熔铸行业的智能化控制能力和水平,显著提高生产效率。
   2) 搭建具有生产全流程实时数据采集与能效分析功能的MES系统,实现智能配料、能源诊断与分析。
  

主要成效与示范意义

  1、 绿色物料使用 1) 公司以再生铝为原材料,以铝合金液或铝合金锭的形式,供给汽车零部件厂,用来生产发动机、发动机缸盖、变速器壳、汽车水泵等汽车零部件。
  同时,公司还可以对汽车供应链各环节产生的废铝进行回收再利用,如客户生产过程中产生的工艺余料、不合格品等重新生产出合格的铝合金产品,重新进入汽车产业链条中,在整个汽车产业链中形成“资源-产品-废物-再生资源”的循环流动闭环。
   2) 目前在天津开发区内已经形成了以立中合金为材料制备,以大众变速器、雄邦压铸、渝江压铸等为汽车零部件生产,以大众汽车、长城汽车等汽车整车厂应用的完整汽车制造产业链。
   3) 生产过程中产生的外观缺陷产品,可以回炉重熔,作为原材料使用,回收率100%;生产过程中产生的铝渣,通过铝渣回收处理设备设施,实现铝和铝灰的分离,回收的铝,可以作为原材料使用,铝灰外售给有资质的供应商。
   2、 数字化、智能化系统建设成果 建立行业内首条数字化、智能化万吨级生产线,突破铝合金熔铸工作流程复杂、自动化程度低、设备标准化程度低的现状,提升铝合金熔铸行业的智能化控制能力和水平,显著提高生产效率: 1) 搭建数字化铝合金熔铸的MES系统 ① 实现生产过程的精细化管理。
   ② 实现企业资源信息的有力整合,显著地提高了在线质量判定时间。
   ③ 全局信息汇总,实现集成化决策。
   ④ 实现设备自动化向软件自动化的无缝链接。
   ⑤ 实现质量可追溯化管理。
   2) 搭建铝合金熔铸智能配料系统 ① 铝合金熔铸过程智能配料系统设计分为三层结构,第一层为基于专家规则库的配料目标决策层,第二层为基于多目标的熔铸配料优化层;第三层为自动识别的智能料仓执行层。
   ② 以提高一次命准率为目标建立智能配料系统。
  以性能最优作为配料的基础,主要在性能最优的基础上缩小配料目标,再将优化后的配料目标作为成分合格的约束条件,得到消耗原料成本最低的配比方案。
   3) 能效监测系统 通过对铝合金生产过程中的物流分析和能量流分析,对铝合金生产过程中使用的天然气、电力进行实时监测,对能源消耗进行统计、分析,对用能薄弱环节进行诊断。
  能效监测与管理功能作为MES系统的一个功能模块进行。
   3、 实施多项节能改造项目 1) 熔炼炉燃烧系统改造 2) 铝液净化室烘烤系统改造 3) 生产现场全部安装使用LED节能灯

绿色制造相关标准制修订情况

  无